数智融合，赋予工厂“智慧”大脑

走过江西新余某纺织公司厂房，厂区明亮整洁，数十台纺纱机排列整齐，运行平稳。 “通过建设自动化生产线，引入旋转数据平台，车间实现了生产全流程数字化运营。”相关负责人表示，数字化改造后，工人数量从700人减少到200人，订单交付周期缩短7天，吨产品综合成本降低2000元。近年来，进行数字化转型并实现转型的传统制造企业数量持续增加，为我国制造业本已高质量发展注入强劲动力。国家统计局近日公布的最新数据显示，10月份，工业增加值规模以上工业制造业同比增长8.0%，总量占规模以上工业比重为36.1%，比2024年全年提高1.5个百分点，连续32个月超过30%。 “我国传统制造业规模较大，是国民经济的‘基础产业’。”北京交通大学中国高端制造研究中心执行主任、教授朱明浩表示，近年来，很多传统产品与智能技术叠加，成为智能产品；传统工厂在研发、制造、物流等环节进行数字化转型，转型为智能工厂；传统制造企业通过绿色升级流程，大幅减少废弃物排放，实现循环发展。目前，数字技术5G、大数据、人工智能等深度融入制造业全价值链。降本增质增效效应不断显现，带动越来越多传统制造企业转型升级，赋予其新的活力。在宁夏银川某水泥公司生产车间，智能机器人执行水泥袋装车任务，散装水泥装填播种。通过智能管理系统，公司整体电耗和氮氧化物排放量显着降低。相关负责人表示，十年间公司员工数量减少了近50%，工作效率大幅提升，实现了绿色低碳。山东泰安某能源公司智能工厂内，各项生产数据及设备运行情况数据清晰地显示在数字孪生平台的电子屏幕上。工作人员只需点击鼠标，平台即可实时连接运行参数，实现整个流程的动态控制。 “数字孪生工厂打造了更加精准的焦炭品质预测模型，可优化配煤配比，每年可增加近2000万元综合效益。”相关负责人表示。乘着数字化转型的列车，传统制造业转型为创新高地。随着制造车间智能化改造的开展，多地开始创新实践，建立服务平台，带动上下游业务同步转型升级。在福建福州一家纺织公司的制造车间里，数十台纺织设备正在高速运转。公司合作与周边多家工厂合作。 “现在我们可以看看其他企业的生产数据，大家一起合作更有信心。”解决了企业产能不足的问题，也改变了周边企业的闲置资产。企业间高效合作的背后，是当地开发的公共工业互联网平台。据了解，当地近千家中小企业已进行数字化现代化、智能化改造，并接入平台共享生产进度、产品质量等信息，统一配置产能。目前，当地小型纺织中小企业平均生产效率提高了20%左右，能源消耗下降了20%左右。 “新技术”赋能“老产业”，催生各种新业态、新模式，推动更多行业转型升级制造业企业加快转型速度，推动行业不断向“智”转型、向“新”升级。北京工业大学经济管理学院教授、博士生导师王超接受记者采访时表示，当前，数字化正在构建透明、敏捷的网络协作；工业互联网平台是制造业数字化转型的生态“连接器”，有利于打通“数字主线”，让数据更高效地流动。 “数字技术必须赋能制造业的全生命周期。”推动更多传统制造企业转型升级，打造现代产业体系，朱明浩建议，首先要实现全流程数据采集和分析，打通制造企业的“数据流”。公司的研发、生产、销售环节，提高公司的响应速度；其次，要与人工智能等数字技术深度融合，实现生产设备的可预测维护，进而优化生产流程；三是要建立实时质量检测系统，实现对产品的准确检测，提高产品质量和稳定性。